本報(bào)訊 記者楊忠陽(yáng)報(bào)道：我國(guó)首臺(tái)配備碳纖維全復(fù)合材料車廂的自卸車近日在內(nèi)蒙古包頭下線，該車長(zhǎng)8.6米，載重50噸，自重4.8噸，比金屬廂體減重29%，這是復(fù)合材料在國(guó)內(nèi)重卡車廂中首次成功應(yīng)用，意味著我國(guó)復(fù)合材料在汽車輕量化領(lǐng)域的應(yīng)用技術(shù)有了新的突破。

據(jù)包頭德翼車輛有限責(zé)任公司董事長(zhǎng)曹守軍介紹，為實(shí)現(xiàn)復(fù)合材料在重卡領(lǐng)域的應(yīng)用，在當(dāng)?shù)卣疇款^和促進(jìn)下，由包頭德翼、北京藍(lán)星公司和北京中材汽車復(fù)合材料有限公司三方于2011年4月11日簽訂項(xiàng)目合作協(xié)議，計(jì)劃從公路運(yùn)煤8.6米重卡自卸車入手，使用高性能纖維復(fù)合材料替代鋼材部件，完成重卡自卸車車廂的研發(fā)并實(shí)現(xiàn)批量化生產(chǎn)，力爭(zhēng)實(shí)現(xiàn)在重型卡車安全及使用性不變的基礎(chǔ)上廂體減重40%的輕量化目標(biāo)。

作為項(xiàng)目階段性成果，專家分析認(rèn)為，此次推出的復(fù)合材料車廂集中展現(xiàn)了新四大創(chuàng)新特點(diǎn)：一是建立了完善復(fù)合材料建模、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及應(yīng)力分析技術(shù)體系，完成8.6米自卸車復(fù)合材料車廂結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)以及在各種復(fù)雜工況下的應(yīng)力分析數(shù)據(jù)模型，為車廂實(shí)體制造奠定了堅(jiān)實(shí)的理論基礎(chǔ)。二是車廂板單板采用了先進(jìn)的復(fù)合材料成型工藝，首次引入新材料聚雙環(huán)戊二烯（PDCPD），利用其優(yōu)越的抗沖、耐腐蝕、耐磨等特點(diǎn)，有效提高了復(fù)合材料表面附著層的性能，拓寬了新材料的應(yīng)用領(lǐng)域。三是充分挖掘碳纖維復(fù)合材料的特性，首次成功將金屬材料與碳纖維復(fù)合材料進(jìn)行無(wú)裂隙的混合應(yīng)用。四是根據(jù)卡車輕量化的結(jié)構(gòu)特性需求，成功生產(chǎn)出連續(xù)的大絲束碳纖維拉擠型材。

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“卡車輕量化是輕量化材料、輕量化結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、輕量化制造技術(shù)的集成應(yīng)用。其中，新材料在輕量化進(jìn)程中扮演主要角色。”曹守軍表示，在進(jìn)一步完善該項(xiàng)目的同時(shí)，公司將投入半掛車、水泥攪拌車等專用車輕量化的研制，擴(kuò)大復(fù)合材料在專用車輕量化領(lǐng)域的應(yīng)用。

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